Kompyuterda ishlaganda, akril (PMMA) shaffof inyeksion kalıplama quyidagi umumiy bosh og'rig'iga duch kelgan bo'lishi kerak:
Qism yuzasi bo‘ylab zich kumush chiziqlar, ichki pufakchalar, qoliplarni ajratish choklarida yaqqol payvand choklari va butun qism bo‘ylab noaniq, oppoq qoplama... Siz yuqori sifatli xomashyo va qimmatbaho qoliplardan foydalanayotgan bo‘lsangiz-da, baribir benuqson, shaffof{1}}mahsulotlar ishlab chiqara olmayotgan bo‘lishingiz mumkin.
Bugun biz xomashyo, mahsulot dizayni, qoliplar, inyeksion kalıplama jarayonlari va ustaxona muhitini bir vaqtning o‘zida hal qiluvchi kompyuter, PMMA shaffof qismlari -dagi barcha to‘rtta asosiy nuqsonlarni qamrab oluvchi to‘liq yechim paketini baham ko‘ramiz. Bu kumush chiziqlar, pufakchalar, payvandlash chiziqlari va tumanning to'rtta og'riqli nuqtalarini bir marta va butunlay yo'q qilishga yordam beradi, shuning uchun siz yorug'lik o'tkazuvchanligi 92% dan yuqori yoki unga teng va yuqori sifatli plastik qismlarni osongina ishlab chiqarishingiz mumkin!
To'rtta umumiy nuqson
1. Kumush chiziqlar
Tashqi ko‘rinish va yorug‘lik o‘tkazuvchanligiga jiddiy zarar etkazadigan qism yuzasida kumushrang{0}}oq soch naqshlari.
Asosiy sabablar:
Yuqori kalıplama stressi va orientatsiya stressining chiqishi; ortiqcha xom ashyo namligi va notekis sovutish; etarli darajada ushlab turish bosimi va muvozanatsiz qisqarish; katta eritma oqimining konvergentsiya burchagi, kontsentrlangan demolding stress.
Tavsiya etilgan yechimlar:
① Xom ashyo: Yuqori{0}}oqimli optik-kompyuter, PMMA dan foydalaning; namlikni qat'iy nazorat qilish uchun xom ashyoni yaxshilab quriting 0,04% dan kam yoki unga teng; nopoklikdan kelib chiqadigan stress nuqtalarini kamaytirish uchun -10% dan kam yoki unga teng bo'lgan qayta maydalashni cheklang.
② Qolib: qalin va ingichka qismlar o'rtasida keskin o'tishni oldini olish uchun devor qalinligini oshiring; o'tkir burchaklarni bartaraf qilish uchun fileto radiusi R 0,5 dan katta yoki teng bo'lishini ta'minlang; eshikning joylashishini optimallashtiring va eritmaning yaqinlashishi burchagini kamaytirish uchun eshik o'lchamini kattalashtiring.
③ In'ektsiya jarayoni: 80-110 daraja barqaror qolib haroratini saqlang; sovutish vaqtini uzaytiring va ko'p-qatlamli sovutish kanallarini qabul qiling; sirt qisqarish stressini bartaraf etish uchun 1 dan katta yoki unga teng bo'lgan ushlab turish bosimi gradienti bilan in'ektsiya bosimi va ushlab turish bosimini o'rtacha darajada oshiring. Eritma haroratini 230-260 daraja oralig'ida saqlang; eritmaning haddan tashqari qizib ketishining oldini olish uchun sekin, past{7}}bosimli inyeksiyadan foydalaning. Dastgohni 20-25 daraja doimiy haroratda namligi 50% dan kam yoki teng bo'lgan joyda saqlang va namlikning emilishini oldini olish uchun xom ashyoni yopiq idishlarda saqlang.
2. Pufakchalar
Shaffoflik va mexanik kuchni sezilarli darajada kamaytiradigan ichki yoki sirt bo'shliqlari.
Asosiy sabablar:
Xom ashyoda haddan tashqari namlik yoki uchuvchi tarkib; etarli darajada quritish; haddan tashqari tez in'ektsiya tezligidan havo to'planishi; tiqilib qolgan shamollatish teshiklari; yuqori haroratlarda xom ashyoning parchalanishidan gaz hosil bo'lishi.
Tavsiya etilgan yechimlar:
① Xom ashyo: namlik miqdorini 0,04% dan kam yoki teng saqlash uchun xom ashyoni 80–85 daraja haroratda yaxshilab quriting; past-uchuvchi optik-xomashyodan foydalaning va qayta silliqlashdan bir necha marta foydalanmang.
② Qolib: qalin{0}}devorli qismlar uchun shamollatish teshiklarini qo'shing; darvozalarni qalin{1}}devor bilan o'ralgan joylarga joylashtiring; 0,02-0,03 mm gacha bo'lgan oqim uchlari va eritmalar birlashadigan burchaklarda shamollatish teshiklari chuqurligini o'rnating.
③ In'ektsiya jarayoni: Sekin, bosqichma-bosqich in'ektsiyadan foydalaning; haddan tashqari siljish-bug'lanishiga yo'l qo'ymaslik uchun orqa bosimni to'g'ri nazorat qiling; bo'shliqni to'liq to'ldirish uchun ushlab turish bosimini mos ravishda oshiring. Eritma haroratini kerak bo'lganda pasaytiring; quritish idishida doimiy issiqlik saqlanishini ta'minlash; namlikning teskari oqimini oldini olish uchun quritish tizimini muntazam tozalang.
3. Payvandlash chiziqlari (trikotaj liniyalari)
Ikki eritma oqimi birlashgan joyda ko'rinadigan biriktiruvchi chiziqlar hosil bo'ladi, ularni yashirish qiyin va tashqi ko'rinishga ta'sir qiladi.
Asosiy sabablar:
Kichik eritmaning konvergentsiya burchagi va yomon eritmaning suyuqligi; yomon shamollatuvchi havoni ushlab turish; to'liq bo'lmagan eritma termoyadroviyga olib keladigan past eritma harorati va mog'or harorati.
Tavsiya etilgan yechimlar:
① Xom ashyo: Yuqori oqimli PC, PMMA dan foydalaning va xom ashyo qoldiq namliksiz toʻliq quritilishiga ishonch hosil qiling.
② Mold: Optimize gate location to make the melt convergence angle >135 daraja; konversion eritmalar haroratini oshirish uchun fan eshiklari yoki flesh-shlyuzlardan foydalaning; konvergentsiya zonalarida devor qalinligini oshirish.
③ In'ektsiya jarayoni: Payvandlash liniyalari joylariga to'g'rilangan shamollatish teshiklari bilan yuguruvchilar va shamollatish moslamalarini optimallashtiring; barqaror, bir xil mog'or haroratini saqlang. Eritma harorati va mog'or haroratini oshirish; eritmalar sintezini yaxshilash uchun inyeksiya tezligini va ushlab turish bosimini oshiring.
4. Tuman (oqartuvchi)
Yorug'lik o'tkazuvchanligi keskin pasaygan umumiy bulutli, zerikarli ko'rinish.
Asosiy sabablar:
Xom ashyoning parchalanishi va yuqori-haroratli gidroliz; tez sovutish ichki stressni keltirib chiqaradi; past mog'or harorati; haddan tashqari tez in'ektsiya tezligidan-oqartirilgan.
Tavsiya etilgan yechimlar:
① Xom ashyo: Namlikni qat'iy nazorat qiling 0,04% dan kam yoki unga teng; yuqori haroratlarda xom ashyoni uzoq vaqt davomida ta'sir qilishdan saqlaning; kerak bo'lganda moylash qo'shimchalarini qo'shing va ifloslangan qoldiqlarni qayta ishlatmang.
② Qolib: qalinlikning keskin o'zgarishiga yo'l qo'ymaslik uchun devor qalinligini bir xilda saqlang; shaffof qismlar uchun devor qalinligini oshirish; mog'or yuzalarini yuqori porlash uchun jilolang.
③ In'ektsiya jarayoni: qolib haroratini 80-110 daraja ushlab turing; sovutish vaqtini uzaytirish; ichki stressni bartaraf etish uchun etarli ushlab turish bosimini qo'llang. Past eritma harorati va in'ektsiya tezligi; ushlab turish vaqtini uzaytiring va stressdan kelib chiqadigan oqartirishni kamaytirish uchun tabiiy sovutishga ruxsat bering-.
Biz shaffof plastik qismlarni ishlab chiqarishda katta tajribaga egamiz.
